工程塑膠與一般塑膠最大的不同在於機械強度和耐熱性能。工程塑膠通常具有較高的強度與剛性，像是聚甲醛（POM）、尼龍（PA）及聚碳酸酯（PC）等材料，都能承受較大的壓力和摩擦力，適合製作機械零件和結構件。而一般塑膠如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）則較為柔軟，強度和耐磨性較低，多用於包裝材料、容器或日常生活用品。
耐熱性方面，工程塑膠能承受較高溫度，某些甚至能在200度以上長期使用，這使得它們適合應用在汽車引擎、電子元件以及工業機械中。而一般塑膠耐熱溫度較低，遇高溫易變形或失去性能，限制了其在高溫環境的使用。
使用範圍上，工程塑膠主要用於工業製造、汽車零件、電子設備、醫療器材等需要高性能和耐久度的場合。相對地，一般塑膠則多用於包裝、農業薄膜、玩具和日用品。由於工程塑膠具備優秀的力學性能和熱穩定性，成為工業界重要的材料選擇。
工程塑膠以其優異的機械性能、耐熱性與成型彈性，逐步在自動化機構與汽機車產業中取代傳統材質。以汽車變速箱內的換檔叉為例，傳統上多採用鋁合金加工而成，雖有一定剛性，但因接觸齒輪頻繁，磨損快、重量重。後來改用含玻璃纖維強化的PA66-GF，具備良好的耐磨耗性與尺寸穩定性，並將重量降低近一半，改善動力傳遞效率與燃油經濟性。
在自動化產線的搬運夾具中，原採用鋼材製作的活動關節雖強度高，但長時間使用容易產生金屬疲勞且需頻繁潤滑保養。導入POM（聚甲醛）與PTFE複合材質後，該部件具自潤滑性與高耐磨性，讓機構在高速運轉下依然保持低噪音與穩定性，進一步提升整體生產效率。
另一實例是摩托車煞車主缸內的密封墊圈，傳統使用合成橡膠材質，但在長期高壓與油液接觸下易膨脹、變形，導致漏油與煞車失效。改採高耐油性工程塑膠如TPU後，不僅尺寸穩定性高，密封效果也更持久，顯著提升煞車系統的安全性與壽命。
這些具體案例顯示，工程塑膠在技術層面的突破，已使其成為各類關鍵零件升級的核心材料。
在工程塑膠的應用中，辨識不良或混充材料是確保產品可靠性與加工穩定性的基本功。首先，可透過密度測試辨識塑膠種類與純度。將樣品投入標準密度的鹽水溶液中，觀察其浮沉狀態。例如，純PA6比水略重，應該緩慢下沉；若有異常浮起，代表可能混入輕質材料如PP或發泡料。
燃燒測試則能進一步確認材料組成。使用火焰燃燒少量樣品，觀察火焰顏色、煙霧特性與氣味。例如，純PC燃燒時火焰短、煙少、帶有微弱的水果氣味；若產生大量黑煙或刺鼻臭味，極有可能摻雜了PVC或含氯物質。
色澤與透明度也是實用的視覺辨識方法。原生工程塑膠外觀應均勻、色澤穩定，透明材質如PC或PMMA應無明顯霧化或雜點。若外觀呈現泛灰、混濁、甚至帶有亮面與霧面交錯的紋路，往往是回收料或混充後未充分相容的結果。
搭配上述方式，也可藉助熱風槍加熱表面，觀察熔融行為與表面反應。純料熔融均勻無異味，不良材料則可能起泡、滴油或表面碳化，成為警示訊號。這些檢測手法即使在非實驗室環境下，也能為工程人員提供有效的判斷依據。
工程塑膠在製造業中因其優異的物理與化學性能被廣泛使用。PC（聚碳酸酯）具有高透明度和優良抗衝擊性，常用於安全護目鏡、電子產品外殼、照明燈具等，且耐熱性佳，適合高強度與光學需求。POM（聚甲醛）擁有高剛性、耐磨耗和低摩擦係數，適用於齒輪、軸承、滑軌等機械零件，具備自潤滑性能，能長時間穩定運作。PA（尼龍）包含PA6和PA66，具有良好的耐磨耗和抗拉強度，廣泛應用於汽車零件、工業扣件及電器絕緣部件，然而吸濕性較高，須留意環境濕度對尺寸穩定性的影響。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）則具備優異的電氣絕緣性和耐熱性，常用於電子連接器、感測器外殼和家電零件，並具抗紫外線和耐化學腐蝕特性，適合戶外和潮濕環境。不同的工程塑膠依其獨特性能，能滿足各類產品的設計和使用需求。
工程塑膠在電子產品設計中發揮結構與功能兼備的特性，特別是在外殼、絕緣件與精密零件的應用上，展現極高的實用價值。用於電子外殼時，例如筆電、行動電源或無線路由器，常選用PC、PC/ABS或ASA等材料，不僅具備良好的抗衝擊性與表面處理性，亦能承受中高溫環境，避免因內部元件發熱而變形或脆裂。
在絕緣件領域，工程塑膠如PBT、PA66與PPS擁有極佳的介電強度與熱穩定性，能有效隔絕電流，預防漏電與電擊，常用於開關座、端子架與變壓器骨架等。這些材料也具備良好的阻燃性，可達到UL 94 V-0 等級，在長時間工作或過熱狀況下仍能維持安全性能。
精密零件的製作則需依賴材料的尺寸穩定性與高流動性。LCP（液晶高分子）與PEEK可應用於極小結構與高密度設計中，如高速連接器、感測元件支架與微型齒輪等，即使在高溫、高頻操作環境中也不易變形，確保訊號傳輸穩定與機構協作順暢。工程塑膠的耐熱與絕緣特性，使其成為支撐現代電子裝置精密、高效與安全運作的重要材料基礎。